近日，中国二重锻造分厂三金工车间近期成功研发出超大直径高速扩孔钻深孔加工技术，效率较传统深孔加工工艺提高近5倍。目前，AP1000主管道、大型水电主轴、200MN模锻压机系列产品等几乎都需由实心件加工出直径φ500以上的中心通孔，加工余量大，加工周期长，很大程度上占用了机床资源。为解决这一深孔加工瓶颈，三金工车间下定决心进行技术攻关。车间攻关小组经过严密论证，大胆决定在5米数控车床上引进φ380超大直径高速扩孔钻，这一举措在国内加工业界成为初创。

为使φ380超大直径高速扩孔钻尽快应用于生产，在扩孔钻刀体实物尚未到达车间之前，攻关小组提前介入扩孔钻应用技术的研究，重点解决了钻杆与扩孔刀体超大直径差的接口技术、超重量扩孔刀体的安装、拆卸技术以及导向与排屑技术三大难题。同时通过模拟深孔加工过程，分析切屑流向，设计并制作了异形前接头，同时还专门设计了三套刀体安装、拆卸技术方案预案。

通过一系列努力，φ380超大直径高速扩孔钻在5米数控车床上运用，圆满完成了水电主轴及200MN模锻压机等产品深孔扩孔加工，使5米数控车床不仅具备了φ230中心套料加工能力，而且还形成了φ300、φ320、φ380系列高速扩孔加工能力。目前，采用高速扩孔钻后，将水电主轴从φ320扩孔至φ380只用5个班就完成了传统深孔工艺至少需24个班才能完成的工作量，加工效率提高了近5倍，有效突破了深孔加工瓶颈。